SEJARAH SINGKAT PERUSAHAAN
PT. Sermani Steel adalah suatu perusahaan patungan (joint venture) antara Indonesia dan Jepang. Perusahaan yang bergerak dibidang industri ini didirikan di Makassar, Daerah Tingkat I Sulawesi Selatan, tepatnya di Jalan Urip Sumiharjo Km. 7 – Tello Baru Kecamatan Panakkukang. Berdirinya perusahaan ini berdasarkan surat persetujuan Presiden Republik Indonesia No. B47/Pres/5/1969 tertanggal 22 Mei 1969 dan diizinkan pendiriannya oleh Menteri Perindustrian No. 271/M/SK/VI/1969 tertanggal 10 Juni 1969.
Perkembangan fisik PT. Sermani Steel mulai dilakukan pada tanggal 12 Agustus 1969, pada saat itu diadakan peletakan batu pertama landasan pabrik sebagai pertanda dimulainya pembangunan pabrik. Pada periode ini yang dibangun adalah gedung pabrik dan ruang kantor yang didirikan dengan rincian sebagai berikut :
a. Luas tanah : 2 Ha
b. Unit Mesin : 1 Galvanizing Line
Peresmian pembukaan PT. Sermani Steel diadakan pada tanggal 24 Oktober 1970 namun tanggal 24 Agustus 1970 telah memulai trial operationnya dengan memproduksi lembaran-lembaran seng. Commercially operationnya dimulai pada tangal 1 September 1970 dengan kapasitas produksi maksimum 1.500 ton per tahun.
Perkembangan PT. Sermani Steel menunjukkan prospek yang cerah, sehingga pada tahun 1976 telah dilakukan perluasan atau peningkatan kapasitas produksi, yang mana realisasi ini didasari atas izin Menteri Perindustrian dengan Surat Keputusan No. 476/M/SK/12/1976 tertanggal 31 Desember 1976
Pada tahun 2001, dua perusahaan raksasa Jepang yaitu Nippon Kokan Kabushiki Kaisha dan Kawasaki Steel Corporation melakukan merger dan menghasilkan JFE Steel corporation. Mereka menjadikan “Steel & Engineering” sebagai basis usaha utama.
Pada tahun yang sama, Marubeni Incorporation pun bergabung dengan Itochu Steel Incorporation (MISI) dan menjadi Marubeni Itochu Steel Incorporation, dengan misi untuk memperkuat posisi mereka dalam peta perdagangan umum dunia pada Tahun 2001.
Seiring dengan perkembangannya PT. Sermani Steel terus meningkatkan kapasitas produksinya hingga 24.000 ton per tahun dengan rincian pemegang saham sebagai berikut :
1. H. Suada Sjamsuddin sebesar 51 %
2. JFE Steel Corporation – Japan sebesar 24,5 %
3. Marubeni Itochu Steel Corporation _ Japan sebesar 24,5 %
PROSES PRODUKSI
Proses produksi PT. Sermani Steel menggunakan proses produksi layout di dalam mengatur mesin-mesin yang dipakai. Produk layout sering disebut line layout karena fasilitas produksinya berurutan sesuai dengan jalan proses-proses produksi dari bahan mentah sampai menjadi produk jadi.
Produk yang diproduksi dan perusahaan yang menggunakan layout semacam ini pada umumnya satu jenis saja. Produk-produk yang diproduksi merupakan produk-produk standar serta produksi dalam jumlah cukup besar.
Pabrik seng PT. Sermani Steel dalam proses produksinya menghasilkan dua jenis seng yaitu seng plat (seng licin) dan seng logam yang disesuaikan dengan kebutuhan masyarakat dan ukuran-ukuran yang disesuaikan dengan Standar Nasional Indonesia SNI.07-2053-1995. Untuk memperoleh seng plat tahap-tahap proses produksi yang dilalui adalah Shearing Line dan Galvanizing Line, sedangkan untuk memproduksi seng gelombang tahap-tahap proses produksi yang dilalui adalah Shearing Line, Galvanizing Line, dan Corrugation Line.
Keterangan :
Coil = Baja Gulungan
Sl = Shearing Line
GL = Galvanizing Line
Cl = Corrugation Line
SP = Seng Plat
SG = Seng Gelombang
Bahan-bahan yang digunakan sebagai bahan baku untuk menghasilkan setiap produk didatangkan dari Jepang, Australia, dan Krakatau Steel Ciligon (Jawa Barat).
Adapun bahan baku dapat diperinci sebagai berikut :
1. Lembaran baja yang didatangkan dalam bentuk lembaran gulung hitam yang beratnya berkisar antara dua sampai empat ton setiap coil dengan bentuk lembaran terpotong ataupun tergulung.
2. Zine Ingot (seng batangan) yang digunakan sebagai pelapis seng.
Sedangkan bahan pembantu yang digunakan untuk menghasilkan seng, terdiri dari :
a. Antimony Ingot (batangan pengerasan campuran logam) digunakan untuk mengkilatkan logam (lembaran lapis seng).
b. Ammonium Clorida untuk menambah terangnya warna lembaran baja lapis seng dan untuk melancarkan jalannya proses pencelupan.
c. Hydrochlore Acid (ACL/Air Raksa) yang akan digunakan untuk menghilangkan lapisan karat.
d. Lion Cleaner yang akan menghilangkan bocoran oli pada permukaan lembar baja lapis seng.
e. Chromic Acid (Asam Khromi) sebagai pencegah karatan pada baja lembaran lapis seng.
f. Lead Ingot (Timah Hitam) sebagai pembersih kotoran yang berasal dari dapur mesin (galvanizing), yang terdapat pada permukaan lembaran lapis seng.
g. Light Oil dipoles pada lembaran lapis seng untuk memberi cahaya pada seng.
h. Heavy (minyak berat).
i. Lubricating Oil digunakan untuk melicinkan lembaran lapis seng.
Dengan bahan baku yang tersedia, maka produksi baja lembar lapis seng diproses melalui tahapan-tahapan sebagai berikut :
Shearing Line
Lembar baja bentuk coil diangkut coil car kemudian dimasukkan ke dalam Pay of Reel (alat yang mengeluarkan gulungan), dimana ujung coil dikaitkan pada leveler (alat untuk meratakan) yang mengatur kecepatan gerak. Coil selanjutnya dimasukkan ke Pit (ruang) ke Feed Roll atau tempat pengukuran coil yang akan dipotong. Ukuran panjang potongan tergantung permintaan. Maximum speed : 60 M per menit. Maksimum produksi : 2.700 ton baja lembaran gulungan per bulan. Coil yang telah dipotong-potong dimasukkan ke Inspection Conveyor (alat pemeriksa) untuk diperiksa kebocoran ataupun lipatannya. Lembaran baja yang rusak keluar melalui reject piller (alat pembatalan), sedangkan yang baik keluar melalui reject conveyor lalu dimasukkan ke primer-piler (meja utama) yang selanjutnya diangkat ke feeding table (meja pengatur).
Galvanizing Line
Pada tahap ini, baja lembaran yang sudah dipotong oleh shearing line didorong lembar demi lembar secara teratur dari feeding table melalui roll karet masuk ke bak Cleaner yang berisi air pembersih bercampur air panas dengan suhu ± 80ºC untuk pembilasan permukaan baja lembaran untuk menghilangkan atau membersihkan kemungkinan adanya sisa-sisa cleaner dan oli yang masih melekat pada permukaan baja lembaran tersebut. Selanjutnya baja lembaran tersebut dimasukkan ke dalam dua bak yang berisi Hydrochlore Acid (HCL tua) untuk menghilangkan karatan-karatan yang mungkin melekat dipermukaan baja, kemudian dimasukkan lagi ke dalam air panas dengan temperatur 70ºC sampai ± 80ºC untuk pembilasan kemungkinan masih ada endapan-endapan air keras pada permukaan baja lembaran dan selanjutnya dipindahkan oleh feeding table melalui entry roll (tempat gulungan) dan guide pot (tempat pemotongan). Kemudian keluar dari galvanizing pot setelah mengalami proses galvanizir atau pelapisan dengan Zine (seng) oleh coating roll (roll pelapis seng). Setelah melalui Spangle Drum (drum pewarna) untuk pembentukan kembang-kembang pada permukaan baja lembaran lapis seng yang diantar oleh cooling conveyor kemudian dimasukkan ke bak pendingin guna mendinginkan sekalian membilasnya. Setelah kering lembaran lapis seng dimasukkan ke dalam bak Chromic Acid untuk mencegah karatan-karatan putih pada permukaan baja lembaran seng lalu melalui drying conveyor yang dipanasi oleh lampu sorot 6.000 watt pada permukaan atas dan bawah dilanjutkan ke leveler dan yang terakhir permukaan baja lembaran lapis seng diinspeksi. Baja lembaran lapis seng selanjutnya diperiksa permukaannya, kemudian diberi cap perusahaan (menjangan). Apabila permintaan produksi yang dibuat oleh departemen penjualan adalah baja lembar lapis seng berupa plat maka hasil produksi pada tahap ini langsung ditransfer ke gudang barang jadi sedangkan apabila demand produksi tersebut berupa seng gelombang maka hasil produksi baja ditransfer ke bagian Corrugation Line.
Corrugation Line
Baja lembar lapis seng yang masih berupa plat diterima dari tahap sebelumnya kemudian digelombangkan dengan 2 macam gelombang yaitu gelombang besar dan gelombang kecil melalui mesin gelombang. Baja lapis seng yang telah digelombangkan ditransfer ke gudang barang jadi. Pengontrolan barang jadi hasil produksi setiap hari diserahkan pada masing-masing bagian (Shearing Line, Galvanizing Line, dan Corrugation Line).
